填料塔结构图(填料塔结构图纸)

填料塔填料类型

=6.0276 m/s

散装填料：这种类型的填料以乱堆为主，也可以整砌。具有一定外形结构的颗粒体，MLm=(79.66+85.16)/2=82.41 kg/kmol也被称为颗粒填料。散装填料有环形、鞍形、环鞍形等类型。

填料塔结构图(填料塔结构图纸)

填料塔结构图(填料塔结构图纸)

规整填料：这类填料有蜂窝状、波纹板装等类型，通常是整砌而成，拥有固定的几何形状和尺寸。

如何提高填料塔的柱效？

（3）工程设计表达能力。工程设计完成后，往往要交付他人实施或与他人交流，因此，在工程设计和完成过程中，都必须将设计理念、理想、设计过程和结果用文字、图纸和表格的形式表达出来。只有完整、流畅、正确地表达出来的工程设计的内容，才可能被他人理解、接受，顺利付诸实施。

塔板理论给出了影响柱效的因素及提高柱效的途径包括气液流量、气液接触面积、填料类型和形状、液体性质。

（2）工程的设计计算能力和综合评价的能力。为了使设计合理要进行大量的工艺计算和设备设计计算。本设计包括塔板结构和附属设备的结构计算。

1.气液流量

流量增加会使得液相浸润气孔内壁面的时间减少，从而影响传质效率。

2.气液接触面积

气液接触面积的增加可以增加传质的机会，从而提高传质效率。

3.填料类型和形状

不同的填料类型和形状会影响媒体的表面积和孔隙结构，从而影响传质效率。

4.液体性质

不同的液体性质（如粘度、表面张力等）也会影响传质效率。

提高柱效需要充分考虑气液传质过程中的各个因素，并采取相应的措施来进行优化和改进。

塔板理论的概念：

塔板理论是化工工程领域中的一种气体液滴传质模型，用于研究气液传质作的传质效率。塔板理论认为在填充床层中，气液通过孔道相互传递，同时经过步骤上设置的平板，从而使传质和平衡达到术理。

平板可以防止液流形成大滴从而影响分布和堵塞物质。因此，塔板理论在工业生产中应用非常广泛。

在塔板理论中，影响柱效的因素主要有气液流量、填料类型和形状、液体性质和气液接触面积等。一般情况下，传质效率随气液流速、液液距离和界面积等而增加；但是在一定范围内，各种因素之间互相制约。

因此，在实际应用中需要根据具体情况合理选择塔板结构、填料类型和形状、液体性质以及气液流量等因素，对塔板进行优化设计和控制，提高传质效率，从而达到更好的生产效益。

总之，塔板理论是气液传质过程中的重要理论模型，对于化工工程领域中的气液传质作和传质效率的研究有着重要的意义。

苯-甲苯混合物分离精馏塔设计

章 概 述 1.1精馏塔的简单介绍 精馏塔是进行精馏的一种塔式汽液接触装置，又称为蒸馏塔。有板式塔与填料塔两种主要类型。根据作方式又可分为连续精馏塔与间歇精馏塔。蒸气由塔底进入，与下降液进行逆流接触，两相接触中，下降液中的易挥发(低沸点)组分不断地向蒸气中转移，蒸气中的难挥发(高沸点)组分不断地向下降液中转移，蒸气愈接近塔顶，其易挥发组分浓度愈高，而下降液愈接近塔底，其难挥发组分则愈富集，达到组分分离的目的。由塔顶上升的蒸气进入冷凝器，冷凝的液体的一部分作为回流液返回塔顶进入精馏塔中，其余的部分则作为馏出液取出。塔底流出的液体，其中的一部分送入再沸器，热蒸发后，蒸气返回塔中，另一部分液体作为釜残液取出。

1.2本设计的目的和意义 通过本次课程设计，培养学生多方位、综合地分析考察工程问题并解决工程实际问题的能力。主要体现在以下几个方面：

（1）资料、文献、数据的查阅、收集、整理和分析能力。要科学、合理、有创新地完成一项工程设计，往往需要各种数据和相关资料。因此，资料、文献和数据的查找、收集是工程设计必不可少的基础工作。

通过本设计不仅可以进一步巩固学生所学的相关啊知识，提高学生学以致用的综合能力，尤其对精馏、流体力学等课程更加熟悉，同时还可以培养学生尊重科学、注重实践和学习严禁、作风踏实的品格。

第二章 设计计算 2.1确定设计方案 本设计任务是分离苯-甲苯混合物。对于二元混合物的分离，应采用连续精馏流程。设计中采用中间泡点进料，将苯和甲苯混合液经原料预热器加热至泡点后送入精馏塔。塔顶上升蒸汽采用全凝器冷凝后，一部分作为回流，其余为塔顶产品，经冷却器冷却后送至贮槽。该物系属易分离物系，最小回流比较小，故作回流比取最小回流比的2倍。塔釜采用间接蒸汽加热，塔底产品冷却后送至储罐。

2.2精馏塔的物料衡算 1.原料及塔顶、塔底产品的摩尔分率

甲苯的摩尔质量 MA=92.13 kg/kmol

xF = =0.541

xD = =0.992

xW = =0.012

2.原料液及塔顶、塔底产品的平均摩尔质量

MF=0.541×78.11+(1-0.541)×92.13=84.55 kg/kmol

MD=Z=Z精+Z提+0.8=9.2 m0.992×78.11+(1-0.992)×92.13=78.22 kg/kmol

MW=0.012×78.11+(1-0.012)×92.13=.96 kg/kmol

3.物料衡算

原料处理量 F= =131.41 kmol/h

总物料衡算 D+W=131.41

苯物料衡算 0.992D+0.012W=131.41×0.541

联立解得 D=70.93 kmol/h

2.3塔板数的确定 常压下苯-甲苯的气液平衡与温度关系

温度t

110.6

106.1

102.2

98.6

95.2

92.1

89.4

86.8

84.4

82.3

81.2

80.2

x（摩尔分数）

y0.088

0.2

0.37

0.3

0.5

0.397

0.618

0.489

0.71

0.592

0.789

0.7

0.803

0.4

0.903

0.957

0.95

0.979

1.0

1.0

1.理论塔板数NT的求取

苯-甲苯属理想物系，可采用图解法求理论塔板数。

①由上表查得苯-甲苯物系的气液平衡数据，绘出下面x-y图

②求最小回流比及作回流比。

采用作图法求最小回流比。在上图中对角线上，子点e（0.542，0.542）做垂线ef即为进料线（q线），该线于平衡线的交点坐标为

yq=0.756 xq=0.542

故最小回流比为

Rmin=1.103

取作回流比为

R=2Rmin=2.206

③求精馏塔气、液相负荷

L=RD=156.47 kmol/h

V=(R+1)D=234.47 kmol/h

L′=L+F=289.94 kmol/h

V′=V=234.47 kmol/h

④求作线方程

y′= ’- Xw =1.237x’-0.003

5图解法求理论塔板层数

采用图解法求理论踏板层数，如上图所示。求解结果为

论塔板层数 NT=12.5

进料板位置 NF=6

2.实际塔板层数的求取

精馏段实际塔板层数 N精=6/0.56≈11

提留段实际塔板层数 N提=6.5/0.56≈12

2.4精馏塔工艺条件的计算 1.作压力计算

塔顶作压力 PD=101.3+4=105.3 kPa

每层塔板压降 ΔP=0.7 kP精馏段作线方程为a

进料板压力 PF=112.3 kPa

精馏段平均压力 Pm=108.8 kPa

2.平均摩尔质量计算

塔顶平均摩尔质量计算

由xD=y1=0.992，查平衡曲线，得

x1=0.956

MVDm=0.992×78.11+(1-0.992)92.13=78.22 kg/kmol

MLDm=0.956×78.11+(1-0.956)92.13=79.66 kg/kmol

进料板平均摩尔质量计算

由图解理论板，得

yF=0.720

查平衡曲线，得

xF=0.497

MVFm=0.720×78.11+(1-0.720)92.13=82.04 kg/kmol

MLFm=0.497×78.11+(1-0.497)92.13=85.16 kg/kmol

精馏段平均摩尔质量

MVm=(78.22+82.04)/2=80.13 kg/kmol

3.平均密度计算

(1)气相平均密度计算

由理想气体状态方程计算，即

рVm= =2.88 kg/m3

(2)液相平均密度的计算

液相平均密度计算依下式计算，即

1/рVm=∑ai/рi

塔顶液相平均密度的计算

由tD=82.1℃，查手册得

рA=812.7 kg/m3 рB=807.9 kg/m3

рLDm= =812.6kg/m3

进料板的平均密度计算

由tF=99.5℃，查手册得

рA=793.1 kg/m3 рB=790.8 kg/m3

进料板液相的质量分率

aA=0.456

рLFm= =7.8 kg/m3

精馏段液相平均密度为

рLm=(812.6+7.8)/2=802.2 kg/m3

2.5精馏塔塔体工艺尺寸计算 1.塔径的计算

精馏段的气、液相体积流率

Vs= =1.812 m3/s

Ls= =0.0045 m3/s

=0.0413

取板间距HT=0.40 m，板上液层高度hL=0.06 m,则

HT-hL=0.40-0.06=0.34 m

Umax =0.0753 =1.254 m/s

取安全系数为0.7，则空塔气速为

u=0.7 umax=0.878 m/s

D= =1.66 m

按标准塔径圆整后为 D=1.5 m

塔截面积为

AT=2.16 ㎡

实际空塔气速为

u=0.839 m/s

2.精馏塔的有效高度计算

精馏段有效高度为

Z精=（N精—1）HT=4 m

提馏段有效高度为

Z提=（N提—1）HT=4.4 m

在进料板上开一人孔，其高度为0.8 m

故精馏塔的有效高度为

因塔径D= 1.5m，可选用单溢流弓形降液管，采用凹形受液盘。各项计算如下：

(1)堰长lW

取 lW=0.66D=0.99 m

(2)溢流堰高度hW

由 hW=hL-hOW

选取平直堰，堰上液层高度hOW，近似的取E=1得

hOW= E =0.019 m

取板上清液层高度 hL=0.06 m

故 hW=0.06-0.019=0.041 m

由 lW/D=0.66 得

Af/AT=0.0722 Wd/D=0.124

故 Af=0.198 ㎡

Wd=0.186 m

验算液体在降液管中停留的时间

θ= =17.6 s＞5 s

故降液管设计合理。

2.7筛板流体力学的验算 1.液面落

对于筛板塔，液面落很小，且塔径和液流量不是很大，故可忽略液面落的影响。

2.液沫夹带

液沫夹带量eV计算，即

eV= ( ) =0.042 kg＜0.1 kg

hf=2.5 =0.15 m

故在本设计中液沫夹带量eV在允许范围内。

3.漏液

对筛板塔，漏液点气速u0，min计算，即

u0，min=4.4

实际孔速

u0= Vs/A0=16.23 m/s＞u0，min

稳定系数为

K=u0 /u0，min=2.692＞1.5

第三章 设计结果汇总

序号 项目 数值

1 平均温度 ,℃ 90.8

2 平均压力Pm，kPa 108.8

3 气相流量Vs (m3/s) 0.872

4 液相流量Ls (m3/s) 0.0022

5 实际塔板数 23

6 有效段高度Z，m 9.2

7 塔径，m 1.0

8 板间距，m 0.4

9 溢流形式 单溢流

10 降液管形式 弓形

11 堰长，m 0.66

13 板上层液高度，m 0.06

14 堰上层液高度，m 0.009

15 空塔气速，m/s 1.111

16 液沫夹带eV，(kg液/kg气) 0.042

17 稳定系数 2.69

18 筛孔直径,m 0.005

19 孔中心距,m 0.015

20 筛孔直径,m 0.005

化学反应中，填料塔适用于什么反应

1982年4月在直径5.3米的油洗塔及直径5.1米的水洗塔中,将上段的浮阀塔板改为充填英塔洛克斯金属填料的填料塔。

填料塔是塔设备的一种。塔内填充适当高度的填料，以增加两种流体间的接触表面。例如应用于气体吸收时，液体由塔的上部通过分布器进入，沿填料表面下降。气体则由塔的下部通过填料孔隙逆流而上，与液体密切接触而相互作用。结构较简单，检修较方便。广泛应用于气体吸收、蒸馏、萃取等作。为了强化生产，提高气流速度，使在乳化状态下作时，称乳化填料塔或乳化塔

聚炳烯槽填料塔随着新型塔填料的相继开发和应用，填料塔的优点更显突出，应用范围日益扩大。在炼油、石油化工、精细化工、化肥、制和原子能工业部门，以及环保领域的应用已趋于成熟。填料塔尤其适用于真空蒸馏、常压及中压下的蒸馏，当然还有大气量的两相接触过程(如气体的吸收、冷却等)，但在高压精馏塔中应用时要特别谨慎。人们正在对高压精馏填料塔进行研究，企图从填料塔的结构和作方法上予以解决，例如有人提出填料层分段乳化作或采用超重力场分离等。在突破高压精馏塔应用填料的局限性方面已取得了一些进展，其关键是弄清高压(高液相负荷)对塔的处理能力和效率的影响，可利用浅床层和高性能塔构件(如气体分布器、液体分布器及再分布器)。也有人建议开发适用于高压蒸馏的组合式填料。

填料塔应用的另一个新领域是空气分离装置。30年代以前的空分设备，主要是满足焊接、切割用氧及化工用氮。由于现代钢铁、氮肥、化工及火箭等技术的发展，氧、氮及稀有气体的用量迅速增加。国外一些大公司，如德国的Linde公司，美国的APCI公司(空气制品与化学品公司)、英国的BOC公司(氧气公司)和法国的空气液化公司等，均已开始把填料塔应用于空分方面的研究，瑞士Sulzer公司作为填料生产厂商与上述公司积极合作，已取得可喜成绩。

空分装置中规整填料的另一个用途是在粗氩塔中使用。过去的粗氩塔为筛板塔，无法得到0.212氧含量小于2×10-6的纯氩。改用填料塔，便可取消过去生产纯氩产品时使用的下游工艺。

填料塔中常用的液体分布装置主要有多孔型，溢流型，冲击型，其中溢流型主要有

C= C20 =0.0753

液体布器及再布器

满足同塔径、同液流量及同均布程度要求液体布装置种结构型式目前用液体布装置主要孔型溢流型两类及冲击式布器

（1）孔型布液装置 能提供足够均匀液体布空足够气体通道（自由截面般70%）便于制段拆结构缺点布器孔易冲蚀或堵塞要求料液清洁含固体颗粒般情况需要液体进口管路设置滤器主要几种型式：

孔直管式喷淋器：根据液量直管三五排孔孔径φ3—φ8mm种喷淋器用于塔径D<800mm且液体均布要求高场合；

管式喷淋器：于喷淋点数塔采用结构简单布效；

排管式喷淋器：目前应用较广泛布器；

环管式喷淋器：性能与排管式类似仅结构形式所同；

筛孔盘式布器：仅用金属或塑料制造且能用陶瓷制造所提供自

由截面较气流阻力较适宜气体流量作故其应用排管式喷淋器普遍；

（2）溢流式布液装置 目前广泛应用布器特别适用于型填料塔优点作弹性、易堵塞、作靠便于块安装等两种结构形式：

① 溢流盘式布液器 由底板、溢流、升气管及圈环所组；

②溢流槽式布液器 适用性较布液器特别适用于流量作般应用于塔径D>1000mmW=60.48 kmol/h场合若干喷淋槽及置于其配槽组处理固体粒液体自由截面适用性处理量作弹性用金属、塑料或者陶瓷制造

考虑塔径及吸收要求本设计排管式液体布器则布点密度计算: 该塔塔径较且填料比表面积较故应选较布点密度设计取布点密度147点/m2布液点数 0.785?0.82?147?73.8?74点按布点几何均匀与流量均匀原则进行布点设计设计结：主管直径 38?3.5支管直径?18?3.采用7根支管支管距85mm采用形排列实际布点数74点

,

填料塔所具有的特征是（ ）。

1990年，科技部将化工填料塔及内件技术研究推广中心设在了天大天久公司。

【】：B、C、D

填料塔不仅结构简单，而且有阻力小和便于用耐腐材料制造等优点，尤其对于直由 umax=C径较小的塔、处理有腐蚀性的物料或减压蒸馏系统，都表现出明显的优越性。另外，对于某些液气比较大的蒸馏或吸收作，若采用板式塔，则降液管将占用过多的塔截面积，此时也宜采用填料塔。

矿上需要填料塔吗

12 堰高，m 0.051

需要。填料塔是化学工业中最常用的气液传质设备之一，在塔内设置填料使气液两相能够达到良好传质所需的接触面积。填料塔具有结构简单，便于用耐腐蚀材料制造，适应性较好。填料塔广泛的应用在蒸馏、吸收和解吸作，而在大型装置中，填料塔的使用范围正在扩大。六十年代后期，直径超过3米的填料塔已十分普遍。目前，填料塔不仅可以大型化，而且在某些方面超过了板式塔的规模。所以，近代化学、石油工业中，填料塔的地位变得日益重要。近来，由于塔内采用接触面积较大的矩鞍型或聚丙烯鲍尔环填料，经实践证明，已克服大型填料塔的不足，显示(3)弓形降液管宽度Wd和截面积Af出效率高，处理量大，压力降小等优点。

谁能介绍下填料塔的发展历史？？谢谢

2001年杭氧、开空、川空和空分设备公司等主要企业以填料塔、全精馏制氩、内压缩流程为代表的新一代大型空分设备占据了国内2万m~3／h以下空分设备市场，生产任务也都十分饱满。

2000年前后，朱夏霖在江苏丹阳市某化工厂了解到，生产乙苯的填料塔开车成本偏高，分离效率低，原因在于塔体内盘式分离器通透率低，每小时处理量只有4.25吨，没有达到6吨的处理标准，其原因是塔壁流没能得到利用。

2000年，南京炼油厂采用填料塔技术对偏三甲苯精馏塔进行了技术改造，扩大了装置的生产能力，装置处理量得到大幅度的提高。

2000年检修时,对净化系统的循环酸增加一级沉淀,溢流进人另一循环槽,通过泵板式冷却器再进入填料塔。

遂于2000年4月对解吸塔进行了全面改造,将 原浮阀塔改为填料塔。

1999年,有文献,填料塔中的三相精馏过程,在特定的条件下,不会显著降低传质效率。

1999年后 洗苯塔阻力逐渐上升 特别是花环填料塔 阻力达到 30 0 0Pa使煤气鼓风机负荷增大 鼓风机后煤气压升多次超出额定值 须频繁停塔清扫等强化作。

1999年 德国有文献 填料塔中的三相精馏过程 在特定的条件下 不会显著降低传质效率。

为解决这些问题，株冶于1998年7月对填料塔进行改造，取得了明显的效果。

1998年7月,将脱甲烷塔改为填料塔。

1998年8月自1966年世界上建立起莽一批网波填料塔以来,十多年的实践证明,风波填料具高、负荷大、压降低、滞液星小、几乎无放大效应以及易于机械化加工等优点,因此其应用得到了迅速发展。，由天大天财公司填料塔新技术分公司和天大化工所、茂名石化公司设计院共同设计的我国的500万吨／年原油常减压装置，在广东茂名一次开车成功，使茂名石化公司的炼油能力达到每年1350万吨，成为我国个千万吨级的炼油基地。

1997年9月，天津大学校办企业天财资讯系统工程公司、天津大学填料塔新技术公司、天津华通高新技术公司整体改制，再由天津大学、船舶工业总公司707研究所、天津大学事业发展总公司、天津经济建设投资、海南琼海农贸产品交易批发中心等7家机构共同筹组发起天大天财公司。

1997年,该公司对此作了改进:尾气经冷却后,经两级缓冲和两级填料塔过滤后进合成炉。

据悉，1997年天津大学作为主发起人，将天津大学填料塔新技术公司等公司的经营性净资产6500万元作为出资发起设立了天大天财，其中填料塔新技术公司净资产2780万元，占总投入的42.7％

1997年随天大天财在深交所上市改制成为天津天大天财股份有限公司填料塔新技术分公司，2000年6月改制为天津天大天久科技股份有限公司。

1997年9月，在原天津大学天财信息系统工程中心、天津大学填料塔新技术公司、天津华通高新技术公司整体改制的基础上，由天津大学、船舶工业总公司七零七研究所、天津大学实业发展总公司等共同发起，并向公众公开发行股票，以募集方式设立了天大天财。

1996年，经过考察研究，决定采用石家庄正元塔器开发公司的专利技术，利用大修机会，将变换工段饱和热水塔由原来的填料塔改造为新型高效垂直板塔。

1996年初,虽用一台金属孔板我们在粗苯装置的作上采取了以下措施,取得了波纹填料塔代替了4台木格塔,但由于蒸汽压力低,较好的效果。

1994年后我们又将原填料塔进行改造设计，设计时总结了原老系统设备浮阀，筛板复合塔板的改造和运行情况，并进行了改进，增设了一旋流除雾板。

1993年三季度末主体设备由制造厂运抵本厂，同时联苯炉，波型截止阀、减速器传动装置、变频器、电器控制箱，铸带槽、工艺管道、计量泵、填料塔等辅助装置也相继到厂。

但随着植物油精炼工艺的发展和进步，FH公司自19该填料类型有散装填料、规整填料。93年起在植物油脱臭工艺上采用了研制的结构填料塔。

简述了至19年底为止填料塔研究方面的进展，侧重于近期与国内的研究工作。

年底、19年初,填料塔都由于此种原因而发生“液泛”

19年采用高效填料塔技术改造以后，排放水质达到标准，而且回收了甲醇，保护了环境，降低了甲醇的消耗。

天津大学填料塔新技术公司19年引进了苏尔寿公司的Melapak自动生产线，并自已开发了碳钢渗铝板波纹填料；清华大学和上海化工研究院分别开发了压延板网波纹填料；中石化洛阳工程公司开发了LH型规整填料。

早在19年，天津大学依靠化学工程学科在填料技术方面的优势，建立了天津大学填料塔新技术有限公司，在全国改造各类塔器近万个，取得了巨大的经济效益。

因此,1990年经科委和教委批准,在我校成立了行业性研究推广中心“新型填料塔和高效填料研究推广中心”

1990年科委批准在天津大学成立“新型填料塔及高效填料研究推广中心”

1990年科委将填料塔及内件技术研究推广中心设在该公司，并被列为“八五”九五”科技成果重点推广项目依托单位。

1990年，科委将化工填料塔及内件技术推广中心设在了该公司。

1990年，科委将化工填料塔及内件技术研究推广中心设在该公司。

对原闲置的另一座苹取塔进行技术改造，由原内驱动转盘塔改为短距阶梯环填料塔。

后经论证，大修期间将板式塔改造为高效填料塔。

1988年参照本厂将酚精制抽提塔改成新型填料后取得的经验,也将转盘塔改成了阶梯环填料塔。

1987年元旦试车成功后,投产运行一年证明填料塔确有许多优点,但也存在一些问题。

1986年底大检修时,对部分设备进行了改造,用填料塔取代了浮阀塔。

在推广新技术过程中，天津大学填料塔新技术公司也得到了迅速发展，从1985年资金为零，目前发展到拥有3000多万元资产的中型企业，成立研究推广中心后的1990～1995年共创利税3500万元。

1980年5月开始进行了阶梯环填料塔的试验,获得成功。

1980年,Merchuk川曾将填料塔作为氧合器,对几种较小尺寸的填料进行了传质性能的测定,并进行了血液氧合过程的尝试川。

1977年Simonsl’吩绍了脉冲填料塔在己内酚胺生产中的应用，并提出脉冲填料塔的传质效率与塔径和塔中是否存在反应无关，因而具有易于放大的优点。

故于1973年5月提出在石灰石填料塔内用水冼涤尾气的方案。

我们从1973年开始使用到现在已近十三年,湍球塔不仅可用于乙炔冷却、清净和中和(我厂1982年为扩大乙炔生产能力,但当时买不到大直径的塑料管,所以乙炔工段的湍球塔只好改为填料塔)而且也可用于水洗塔,这在全国聚生产上也是首创,对防腐力量薄弱的地区也有很强的适应性。

到1972年苏尔采公司已建造了12个CY堑填料塔,并且已成功地运转着。

1972年以来,以为中心的世界硫酸制造所用的填料塔逐渐改换成陶瓷阶梯环,目前包括新建在内其总数可达100座。

1971年Spaay等采用不同材质、不同尺寸的拉西环较为详尽地研究了脉冲填料塔的两相流动、轴向混合和传质特性，给出了特性速度、液滴直径的经验关联式。

1970年，我国建成座金属丝网波纹填料塔，20多年来估计有数百座金属丝网波纹填料塔投人生产。

1969年，Viviantl＊ 将一个填料塔固定在大离心机的旋转臂上，首次测定了离心加速度对传质效率的 影响。

1966年,用于分离水和重水的个苏尔采填料塔在法国投产。

1964年燕馏会议认为是填料塔放大以后液体分布不均所致。

在1951年Danckwerts〔侧针对渗透理论定旋涡在界面上停留一个固定的时间的不合理性，特别对搅拌槽、乱堆填料塔、鼓泡塔、喷雾塔，其中的气泡和液滴有较宽的尺度分布，对渗透理论进行改进，提出了表面更新理论。

1950年后，填料塔进入了缓慢发展时期，在这个时期内，人们注意了对塔内件的研究，力图解决填料塔的放大问题，但由于各种板式塔的出现及其成功应用，使填料塔倍受冷落。

1950年 以后，填料塔进入了缓慢发展时期，在这个时期内，人们注意了塔内件的研究，力图解决填料塔的放大问题，但由于各种板式塔的出现极其成功应用，使填料 塔受到了冷落。

1937年斯特曼填料的出现，使填料和填料塔又进入了现代发展时期。

自从14年出现拉西环填料以后，填料塔的发展进入了科学的轨道。

14年瓷质拉西环的问世,标志着填料塔进入了科学发展的年代。

14年代有规填料拉西环（Raschingring）的出现，使填料塔的发展进人了科学轨道。

14年Rachig环问世,标志着代乱堆填料的诞生,但实际生产效果仍没有很大的提高,人们开始意识到汽液分布性能对填料塔作的重要性

热电厂的发电原理是什么，冷却塔是干什么的？

故在本设计中无明显漏液。

1.火力发电厂一般都有冷却塔。水经加热后，产生高压气体推动汽轮机发电，而剩余的气体需冷却，其工作原理是这样的：电厂的冷却塔上的水是用泵打上去,经过布水器将水均匀地散开落下来,一般情况下冷却塔高度为几十米,象个巨大的烟囱,能将空气从下面抽上去,在空气和水滴接触的过程中将热量带走,从而起到冷却水的作用.

2.空调也有冷却塔作用是起到冷却循环液的作用。

3.还有专业生产玻璃钢冷却塔,俗称冷却水塔、冷水塔、凉水塔、玻璃钢塔、水塔等，主要有方形,圆形,横流式,逆流式,无填料喷雾式系列冷却塔。

1、由于无填料，塔内基本处于空心状态，风机阻力小、噪音低。

2、采用本公司专利技术生产的“官、产、学”结合促进科技成果转化天津大学“新型填料塔及高效填料研究推广中心”天津大学填料塔新技术公司天津大学研究开发的“具有新型塔内件的高效填料塔”技术，1987年获科技进步三等奖，列为科委批全国重点推广项目。高效率收水器，有效的减少了漂水，节水效果明显。

3、塔体采用流线型设计，风扇与风筒配合间隙小，产生风量大、风速快，冷却效果好。

4、自动旋转雾化器采用高分子耐磨材料制造，耐腐蚀、使用寿命长。

5、采用模块化设计，便于运输、安装、调试。

6、无堵塞、无维修、运行稳定可靠。消除了填料塔因循环水中的杂质堵塞填料和填料老化、变形、脆裂、布水喷头堵塞及冲落、填料碎片堵塞管道、泵和换热器等一系列影响塔和工艺系统设备性能的现象。消除了频繁清洗、更换填料和布水喷头的麻烦。

二、设备组成及工作原理

设备组成：自动旋转雾化式冷却塔由进水管、自动旋转雾化器、壳体、收水器、风机、电机、进风窗、集水盘(水箱)、出水管、支架、扶梯等零部件组成(见结构示意图)。

注：以上是针对单塔所做的结构说明，对于不同的处理量，可以组成双塔、多塔结构。

工作原理：自动旋转雾化式冷却塔是通过循环冷却水与冷、干空气的热传导和循环冷却水的蒸发带走气化潜热而达到降低水温的目的。具有一定压力的循环冷却水经进水管进入冷却塔，在雾化器的旋流喷射作用下，被雾化成直径为0.1mm的雾汽向塔顶方向喷射，喷射产生的反推力带动自动旋转装置旋转，致使雾化水充满整个塔体。安装在塔顶的轴流风机旋转，将周围环境的冷、干空气通过进风窗强行吸入冷却塔内与循环冷却水进行传质、传热。雾化器喷射出的雾化水流流速很快，并具有夹带、卷吸作用，使雾化器周围产生一定负压，加大了冷却塔从周围环境的抽风量和进速，同时带动底部空气向上流动，致使冷、干空气与水雾混合、接触更充分(气水比可达1.2左右)，雾化水流的颗粒得到了进一步细化，直径可降至0.01mm，气、水充分混合后的雾气流向上喷射至安装在塔顶的收水器上，水被截留并以水帘状重新返回冷却塔内，空气和水中的热量经由收水器排出塔外。

由以上工作过程可见，循环冷却水在冷却塔内有上升、悬浮、下降三个过程。同时冷却也有顺流冷却与逆流冷却两个过程，因此与冷、干空气接触时间更长、更充分，带走的热量更多。同时，由于取消填料，空气阻力现象不存在，降低了带动风机旋转的电机的功率，达到了降低运转费用和提高进出水温的效果。另外，雾化后水与空气的接触面积远远超过填料式冷却塔水与空气的接触面积。基于这几点，雾化式冷却塔热交换效率更高，电机功率风扇型号选用更小，节能效果更明显。

先是由锅炉产生蒸汽，然后送入到汽轮机，汽轮机的转动带动发电机发电。汽轮机的排气进入到一个叫凝汽器的冷端设备，凝结成水，由凝结水泵送往给水泵，再进入锅炉。这样就为一个循环。发电厂就是这样不断的循环发电。 发电厂冷却塔的作用就是利用从下往上流动的空气去冷却从上往下流动的水。 冷却后的水最主要的作用是送到凝汽器里去把在蒸汽轮机中做过功的蒸汽冷凝成水再送回锅炉中去加热。 如果没有这个冷却塔蒸汽就无法冷凝成水再送回锅炉，发电的热力循环就无法建立，工质也无法回收。 冷却塔中的水应该要经过滤网和配水装置，以过滤杂质和分配均匀以达到良好的换热效果。

为什么发电站要建冷却塔？工作原理是什么，看完就明白了

吸收实验中填料塔中填料选择的注意事项

在1990年的年产8万吨合成氨节能技术改造时，我厂将脱碳的两塔改为填料塔，改后脱碳的生产状况大大改善。

吸收实验中填料塔中填料选择的注意事项:

自动旋转雾化式冷却塔与传统填料式冷却塔相比较还具有以下不可比拟的优点：

1. 吸收技术概况 :化学工业中的废气主要来自化石燃料的燃烧、含硫矿石的冶炼、硫酸、磷 肥等生产的工业废气。

2. 吸收在工业生产中的应用: 1、有用组分的回收:如用硫酸处理焦炉气以回收其中的,用气油处理 焦炉气以回收其中的芳烃,用液态烃处理裂解气，

3. 吸收设备 吸收作主要在填料塔和板式塔中进行,几种常用的吸收塔有填料塔、湍球塔、板 式塔等。由于填料塔的基本特点是结构简单,压力降小…

什么是锅炉除尘器填料塔

y= x+ XD=0.667x+0.301

填料塔是工业上使用最早、最普遍的吸收塔。它具有结构简单、压力降小、易于用耐腐蚀非金属材料制造等优点，适用于对气体吸收、真空蒸馏以及处理腐蚀性流体的作。但是，当塔径增大时，能引起气液分布不均、接触不良，造成效率下降，称为放大效应。同时，填料塔还有重量大、造价高、清理检修麻烦、填料损耗大等缺点。因此，填料塔在很长时期以来不及板式塔使用广泛。其外形是一个圆筒形塔体，中间填充着一定高度的填料，塔底有支撑栅板，用以支撑填料。塔上方有喷淋装置，以保证液体能均匀地喷淋到整个塔截面上。

填料塔作时，要保证任一横截面上气液的均匀分布。对于任一装填完毕的填料塔，气速的分布是否均匀，主要取决于液体分布的均匀程度。因此，要达到预期分离效果，必须保证液体在塔顶的初始均匀喷淋。

作时气体由塔底引人，自下而上地在填料间隙中通过，再从塔顶引出;液体吸收剂经喷洒装置自上而下沿填料表面流动，由塔底引出。气、液两相互成逆流在填料表面进行接触，从而完成传质吸收过程。为防止气流速度较大时把吸收液带走和减少雾沫夹带，在填料塔顶部往往装有挡雾层(用铁丝或塑料苯的摩尔质量 MA=78.11 kg/kmol丝网等组成)。